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雙側(cè)面貼標機采用雙獨立貼標頭設計,通過PLC控制系統(tǒng)實現(xiàn)毫米級同步控制。當產(chǎn)品輸送至光電傳感器檢測區(qū)域時,系統(tǒng)觸發(fā)雙貼標頭同時動作,在0.1秒內(nèi)完成標簽剝離、定位與粘貼。某乳企實際應用數(shù)據(jù)顯示,該設計使單線產(chǎn)能從傳統(tǒng)人工貼標的800件/小時提升至7200件/小時,產(chǎn)能提升900%。
動態(tài)壓力調(diào)節(jié):搭載壓力傳感器陣列,實時監(jiān)測標簽與包裝材質(zhì)的接觸力,自動調(diào)節(jié)壓標帶張力。某化妝品企業(yè)測試顯示,該系統(tǒng)使PET瓶貼標氣泡率從2.3%降至0.05%。
材質(zhì)適配算法:內(nèi)置材料數(shù)據(jù)庫,可自動識別玻璃、塑料、金屬等12類常見材質(zhì),調(diào)整壓力參數(shù)。某藥企應用案例中,軟膏管貼標褶皺率降低87%。
全流程數(shù)據(jù)采集:集成RFID模塊與工業(yè)相機,實時記錄每件產(chǎn)品的貼標時間、位置、操作人員信息。某食品企業(yè)通過該系統(tǒng)實現(xiàn)產(chǎn)品全生命周期追溯,在FDA審計中實現(xiàn)零缺陷通過。
云端數(shù)據(jù)分析:支持與MES系統(tǒng)對接,通過大數(shù)據(jù)分析優(yōu)化生產(chǎn)節(jié)拍。某飲料企業(yè)應用后,標簽損耗率從3.2%降至0.1%,年節(jié)省標簽成本120萬元。
乳制品產(chǎn)線:某大型乳企采用雙側(cè)面貼標機后,單線日產(chǎn)量從12萬瓶提升至96萬瓶,生產(chǎn)周期縮短60%。設備內(nèi)置的《預包裝食品標簽通則》校驗模塊,確保所有產(chǎn)品標簽信息完整率100%。
預制菜包裝:針對軟包裝易產(chǎn)生靜電的問題,設備配置離子風棒消除靜電,使標簽正標率提升至99.9%。某預制菜企業(yè)應用后,因標簽問題導致的客戶投訴率下降92%。
無菌制劑產(chǎn)線:某藥企采用316L不銹鋼材質(zhì)機型,配合層流罩設計,滿足GMP認證要求。設備支持電子監(jiān)管碼同步打印,實現(xiàn)“一物一碼”追溯。
高粘度藥劑:針對軟膏、凝膠等高粘度產(chǎn)品,設備采用特殊設計的螺旋壓標裝置,確保標簽與曲面瓶身完全貼合。某藥企測試顯示,貼標牢固度提升40%。
高端化妝品線:某國際品牌采用視覺定位系統(tǒng),實現(xiàn)正反面標簽對齊誤差≤0.3mm。設備支持多語言標簽切換,助力企業(yè)拓展東南亞市場。
洗護用品產(chǎn)線:針對大容量包裝(5L以上),設備采用雙伺服電機驅(qū)動,確保標簽在高速輸送中保持穩(wěn)定。某日化企業(yè)應用后,標簽歪斜率從1.5%降至0.2%。
缺陷檢測:某設備廠商集成深度學習算法,可識別0.2mm2的標簽缺陷,檢測準確率達99.9%。某食品企業(yè)應用后,廢品率從5%降至0.2%。
自適應學習:設備通過持續(xù)學習生產(chǎn)數(shù)據(jù),自動優(yōu)化貼標參數(shù)。某化妝品企業(yè)應用后,設備停機時間減少30%。
伺服電機驅(qū)動:相比傳統(tǒng)氣動系統(tǒng),能耗降低30%。某企業(yè)應用后,年減少碳排放28噸。
可降解材料應用:設備關(guān)鍵部件采用生物基塑料,符合歐盟REACH法規(guī)。某歐洲企業(yè)通過此設計獲得碳足跡認證。
30秒快速換型:通過模塊化設計,支持不同規(guī)格產(chǎn)品快速切換。某企業(yè)實現(xiàn)從30ml小瓶到5L大桶的無縫切換,換型時間縮短80%。
多語言操作系統(tǒng):支持中英文及東南亞小語種,助力企業(yè)全球化布局。某企業(yè)通過此功能拓展12個海外市場。